'세미콘코리아(SEMICON Korea) 2015' 성공리 참가

    태광테크는 2015년 2월 4일에서 6일까지 코엑스에서 열린 '세미콘코리아(SEMICON Korea)'에 성공리 참가 완료하였다. 본 전시회는 국내 최대 규모의 반도..

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가까이있습니다.
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태광태크
 

회사개요

비철금속 소재산업을 선도하는 태광테크 기업가치 고상공정기술로 소재산업의 고도화를 실현합니다   사업 구조 전 산업 분야에서 고상공정 토탈 솔루션을 제공합니다   글로벌 비전 대한민국을 넘어 세계로 뻗어갑니다 기업문화

연혁

지속적으로 성장해 나가는  강소기업 태광테크
2013
  • 2013.11

    제 2공장 증축 착공 (천북지방산업단지내)

  • 2013.10

    융복합부품소재사업 선정 ? 대구경 Cu-Ni 파이프 개발 사업 착수 (3년) (대우조선해양 공동개발)

  • 2013.09

    혁신기술개발사업 선정 ? 10M급 이동식 FSW 장비 개발 사업 착수 (2년)

  • 2013.09

    1.8M 원통형 CuGa 스퍼터링 타겟 개발

  • 2013.09

    산업은행 투자자본 유치

  • 2013.09

    백킹플레이트 첫 수출 수주 (150,000 $ 규모) ? 중국 S사

2012
  • 2012.10

    R&BD 사업화연계기술개발사업 선정 ? 알루미늄 대형챔버 FSW 기술 개발 (2년)

  • 2012.08

    녹색기술 인증서 획득

  • 2012.07

    ISO9001 인증서 획득

  • 2012.06

    국내최초 철도차량 FSW 부품 생산 개시 (열차제작업체 ? R사)

  • 2012.05

    국내최초 1.5M급 이동식 FSW 장비 판매 (Al 보트 제작업체 - S사)

  • 2012.03

    원자력기술개발사업 선정 ? 핵폐기물처분용기 개발 (원자력연구원 공동개발)

  • 2012.02

    원전 터빈 블레이드 침식 거동평가용 R&D Cold Spray 장비 판매

  • 2012.02

    영국 TWI 연구소와 FSW 특허분쟁 승소 (태광테크 고유 FSW 기술 특허 출원 ? 3건)

2011
  • 2011.11

    극후육용 하이브리드 FSW/MCT 장비 개발 (4000*4000, MAX.120T)

  • 2011.10

    Vacuum Cold Spray 장비 판매

  • 2011.08

    원전 플랜지 내부식용 Cold Spray System 장비 판매 (D사)

2010
  • 2010.08

    지식경제부 장관 표창 수상 (LCD용 백킹플레이트 FSW 국산화) 중소기업청장 표창 수상

  • 2010.05

    산업원천기술개발사업 ? 백금소재 FSW 기술 개발 (5년)

  • 2010.02

    한국 알박 (ULVAC GLOUP) 협력업체 등록

2009
  • 2009.12

    국내최초 하이브리드 FSW/MCT 장비 개발 (4000*2000)

  • 2009.06

    Al 몰드 보수용 Cold Spray 장비 판매 (S사)

  • 2009.05

    산업원천기술개발사업 ? 저온분사 이용한 비철금속 박막소재 제조기술 개발 (7년)

  • 2009.02

    비정질 코팅용 Cold Spray 장비 판매 (H사)

2008
  • 2008.04

    천북지방산업단지로 본사 및 공장 이전

  • 2008.02

    ㈜AVACO 협력업체 등록

2007
  • 2007.02

    2차원 부품 제작용 FSW 전용 장비 개발 (2500*2700)

2006
  • 2006.06

    INNO-BIZ 인증

  • 2006.04

    ISO 9001 : 2000 품질인증

2005
  • 2005.10

    벤처기업 & 기업부설연구소 인증

  • 2005.07

    부품소재전문기업 인증

2004
  • 2004.08

    국내최초 Cold Spray 상용화장비 개발

  • 2004.02

    FSW & CSC 기술 독자개발/기술이전

2003
  • 2003.08

    산업자원부 2010 생산기발기술개발사업 선정 ? FSW/CSC 기반기술 개발

  • 2003.04

    ㈜ 태광테크 설립

조직도

최고의 기술과 노력을 바탕으로   최상의 제품을 제공합니다.

대표인사말

별화된 품질과 서비스로 고객감동을 실천하겠습니다. (주) 태광테크 홈페이지에 방문하신 것을 진심으로 환영합니다. Welcome to Taekwang Tech Inc.

안녕하십니까?
㈜태광테크는 부품소재산업의 혁신을 꿈꾸며 2003년 창업한 이래, 기술개발과 시장개척, 그리고 생산성 향상을 꾸준히 이룩해왔습니다.

현재는 디스플레이 장비 부품과 철도차량 부품 등 주력 사업 분야 이외에도 해양플랜트, 태양광 분야의 소재부품과, 더 나아가 항공우주 및 원자력 분야 등 다양한 산업에 진출하기 위해 노력을 기울이고 있습니다.


마찰교반접합과 저온분사코팅으로 대표되는 태광테크만의 고유한 고상공정 기술은 비철금속 제조업의 3대 난제인 결함(DEFECT), 변형(DEFORMATION), 열화(DETERIORATION)를 해결하는 3D-Free 기술로 각광받고 있습니다. 태광테크는 이러한 산업원천 기술을 바탕으로 다양한 산업분야에 진출하며, 더 나아가 대한민국 부품소재산업의 근본적인 혁신에 기여하겠습니다.


21세기 고도 산업화 시대는 눈부신 기술 발전과 함께 우리의 삶 속에도 어제 와 전혀 다른 변화의 물결이 밀려들고 있습니다.
저희는 이러한 환경 속에서 먼저 그 변화를 주도하는 노력과 함께 변하지 말아야 할 소중한 가치와 삶의 모습 역시 지켜나가겠습니다.

태광테크는 끊임없는 기술개발과 생산성 향상으로 비철금속 산업의 혁신을 선도하겠습니다.
아울러 지속적인 시장개척과 사업모델 발굴 및 진정한 고객가치 실현을 통해 높은 부가가치를 창출하는 강소기업으로 발전하겠습니다.
또한 성장과 내실, 수익과 사회적 책임을 균형있게 추구하여 직원, 고객, 주주 를 모두 만족시키는 행복경영을 실현하겠습니다.


지금까지 태광테크를 사랑해주신 모든 분들께 감사드리며, 첫 만남에서 드린 약속을 변함없이 지키면서도, 늘 새롭게 변모하기 위해 끊임없이 노력하겠 습니다.

감사합니다.

인증서

  • 항공우주 품질경영시스템 AS9100
  • KOREAN REGISTER OF SHIPPING (한국선급)
  • 기업부설연구소 인정서
  • 품질경영시스템 인증
  • 녹색기술 인증
  • 부품,소재전문기업 확인서

찾아오시는길

주소 경상북도 경주시 천북면 오야리 10-1번지
대표전화 054-742-2480
대표팩스 054-742-2481
교통편 안내
  • KTX : 경주역 하차
  • 고속도로 : 경부도속도로 → 건천 IC → 건포산업로(22.8km) → 말구불터널 → 천북지방산업단지
  • 자동차 , 택시 : 신경주역로(1.1km) → 대경로(5.5km) → 건포산업로(20.3km) * 통행료 없음. 택시비 약 24,000원. 거리 31.25km 약 36분
  • 버스 : 70(알마을.신라고.남부교회앞.부호탕)(신경주역) 승차 후, 신한은행사거리 정류장에서 하차 → 335(중앙시장.화산.성동시장)(신한은행사거리) 승차 후, 한솔강건 정류장에서 하차 → 도보로 약 200m 이동
 

소재사업

알루미늄 합금
태광테크는 국내에서 가장 크고 두꺼운 알루미늄 판재를 생산합니다. 제품 사양
소재종류 Al2519/Al5052, A5083/Al6061, Al6063/Al7020 외 다수 취급
알코아, 후르까와, 고베, 국산, 중국산 외 다수 취급
생산범위 두께 : 1T ~ 200T 두께 : 1T ~ 200T
폭 : Max. 1500 폭 : Max. 4000
길이 : 2500 길이 : 10,000mm (10T 이상) , 무한대 (10T 이하)
제품 특징
  • 알루미늄은 가공성, 내식성, 전기와 열의 전도성이 뛰어남
  • 알루미늄이 갖고 있는 반서성, 도전성 등의 특성을 활용하여 디스플레이 산업, 항공사업, 조선산업등의 전산업분야에 사용됨.
  • 알루미늄 판재는 압연형태의 재료를 고객이 원하는 두께, 길이, 넓이 형태로 가공된 상태로 공급됨
  • 광폭판 제작시에는 마찰교반접합 신공법을 이용하여, 모재의 물성치를 최대한으로 유지될수 있도록 함.
제품 사용처

소재사업

동 합금
태광테크는 국내에서 가장 크고 두꺼운 동합금 판재를 생산합니다. 제품 사양
소재종류 무산소동/터프피치동/인탈산동/백동/네이블황동외 다수 취급
미쯔비시, 히타찌, 국산, 중국산 외 다수 취급
생산범위 두께 : 1T ~ 40T 두께 : 1T ~ 40T
폭 : Max. 1500 폭 : Max. 4000
길이 : 2500 길이 : 10,000mm (10T 이상) , 무한대 (10T 이하)
제품 특징
  • 무산소동은 우수한 전기전도성과 열전도성으로 반도체, 태양광설비, 원자력발전소, 전자정보통신등 첨단산업장비의 기초
    부품 소재로 사용되며, 고도의 공학적, 소형화, 고효율 전기적 추진기술이 적용되는 분야에 사용되고 있습니다.
  • 터프피치동 및 인탈산동은 녹색에너지 설비, 제철, 화학, 철도, 선박등의 전기적 추진기술이 적용되는 모든 분야의 전기,
    공급 시설, 기계부품등으로 다양한 산업분야 기초소재로 사용되고 있습니다.
  • 백동은 우수한 전기전도성과 열전도성으로 반도체, 태양광설비, 원자력발전소, 전자정보통신등 첨단산업장비의 기초부품
    소재로 사용되며 고도의 공학적, 소형화, 고효율 전기적 추진기술이 적용되는 분야에 사용되고 있습니다.
제품 사용처

소재사업

마그네슘 합금
태광테크는 국내에서 가장 크고 두꺼운 마그네슘 합금 판재를 생산합니다. 제품 사양
소재종류 AZ31, AZ61, AZ91 압연재, 주조재 등
포스코 마그네슘 및 해외 수입산
생산범위 두께 : 1T ~ 20T 두께 : 1T ~ 200T
폭 : Max. 1500mm 폭 : Max. 4000mm
길이 : 5000mm 길이 : 10,000mm (10T 이상) , 무한대 (10T 이하)
제품 사양
  • 마그네슘은 가장 가벼운 구조용 금속재료서, 다이캐스팅용 재료 및 알루미늄 합금, 제강탈황제, Zr 제련 환원재로 사용
    됩니다.
  • 국내 마그네슘은 포스코 마그네슘센터에서 생산되며, 태광테크는 이를 이용하여 광폭 마그네슘 판매함.
  • Mg 합금의 성분비율은 대개 96 Mg, 4 Al이며, 이 계의 합금의 비중은 1.77, 인장강도 27㎏/㎟, 연신율 16% 임.
제품 사용처

부품사업

디스플레이/반도체장비 부품

태광테크의 모든 디스플레이 부품은 10여년의 노하우가 축적된 마찰교반접합과 정밀가공기술을 바탕으로 LCD, OLED, 반도체, 태양전지 등의 산업분야에 공급하고 있습니다. 스퍼터링(PVD) 장비, 화학증착(CVD) 장비, 드라이에쳐 장비등에 핵심 부품을 국산화하였고, 독보적인 고상공정기술(마찰교반접합, 저온분사코팅)을 통하여, 핵심산업을 주도하고 있습니다.

무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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부품사업

태양광/LED장비부품

태광테크의 모든 디스플레이 부품은 10여년의 노하우가 축적된 마찰교반접합과 정밀가공기술을 바탕으로 LCD, OLED, 반도체, 태양전지 등의 산업분야에 공급하고 있습니다. 스퍼터링(PVD) 장비, 화학증착(CVD) 장비, 드라이에쳐 장비등에 핵심 부품을 국산화하였고, 독보적인 고상공정기술(마찰교반접합, 저온분사코팅)을 통하여, 핵심산업을 주도하고 있습니다.

무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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부품사업

철도차량부품

해외 선진사에서는 10년전부터 철도부품에 마찰교반접합을 적용하고 있습니다. 일본 히타찌사는 신칸센에 10여년전부터 마찰교반접합이 적용된 외장판넬을 생산∙적용하고 있으며, 국내역시 2009년부터 국내 KTX열차에 일본에서 마찰교반접합이 적용된 외장판넬을 수입하여 적용하고 있습니다. 이에 태광테크는 한국형 마찰교반접합기술을 이용하여 국내 주요 철도완성차업체와 협력하여 고속철도, 경전철, 모노레일등에 필요한 부품을 개발하고 있습니다.

무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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장비사업

마찰교반접합 장비

태광테크의 마찰교반접합장비 사업은 범용기, 전용기, 복합기, 이동식장비, 자동화장비등과 같은 다양한 목적의 장비등을 개발, 제작실적으로 기반으로 최고의 장비를 고객들에게 제공하고 있습니다. 독보적인 FSW 제조기술을 바탕으로 축적한 태광테크만의 기술적 노하우가 제작장비에 그대로 적용시켜 세계에서 독보적으로 안정성이고 최고의 정밀도를 나타내는 장비를 생산 판매하며, 장비시장을 이끌어 왔습니다.

무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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장비사업

저온분사 장비

㈜태광테크는 10여 년의 연구개발을 통하여 저온분사 코팅기술의 노하우 및 지적재산권을 확보하고 있으며, 저온분사 장비에 관하여 다양한 산업분야에 장비를 공급하고 있습니다. R&D를 기반으로 고객이 요구하는 물성에 대한 공정기술확보 및 양산에 최적화된 장비를 제공함으로서 그 적용범위를 확대하고 있습니다.

무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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서비스사업

저온분사 출장코팅

㈜태광테크는 10여 년의 연구개발을 통하여 축적된 저온분사 코팅에 관한 노하우를 확보하여 대형 비철 소재 부품의 표면처리를 위한 출장 코팅 서비스를 진행하고 있습니다. 대형제품의 국부적인 부분에 대한 코팅서비스를 제공함으로 고객 제품에 고부가가치를 부여함으로 산업적용성의 확대를 도모하고 있습니다.

무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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무산소동 백킹플레이트 (C1020 Oxygen Free Copper)
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
핵심기술 마찰교반접합(FSW), 정밀가공기술(MCT)
제품 용도 스퍼터링 공정시 타겟을 냉각시켜주는 냉각용 플레이트
제작 범위 2G ~ 8G 백킹플레이트 전체 가능
(Max size : 240*3000*16T)
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마찰교반접합

  • 마찰교반접합 기술
  • 적용가능소재
  • FSW 동영상
마찰교반접합은 회전마찰열을 통한 재료의 소성유동을 응용한 고상접합 기술입니다. 마찰교반접합 기본원리
  • 1. 특수형상의 비소모성 접합 Tool을 고속으로 회전
  • 2. 회전하는 툴을 접합면에 강제 삽입하여 마찰열 발생
  • 3. 접합계면을 따라 Tool 자동 이송
  • 4. 마찰열로 인한 모재의 소성유동으로 접합 완료
  • 1991년 영국 TWI 개발
    (1991년 특허 : 국내미적용/소멸, 1996년 특허 : 국내적용, 2011년 한국형 FSW 구축)
  • 용접입열이 작아 접합 후의 변형 최소화 (아크용접 대비 1/10 수준)
  • 용융용접 대비 접합부 강도 및 접합속도 매우 우수
  • 용융용접에서 발생하기 쉬운 기공, 균열 등의 결함 발생 無
  • 흄, 스패터 등의 환경 유해물질 발생 無
태광테크 마찰교반접합 기술은 영국 TWI와의 특허소송을 통해 검증된 독자기술입니다. 마찰열 + 기계적 응력 = 재결정 접합 (하이브리드 원리) 마찰교반접합부 조직적 분류
  제품 사양
  TIG EBW FSW
개략도
강도 인장 소재의 70%정도 소재의 80%정도 소재의 90%정도
피로 소재의 70%정도 소재의 70%정도 소재의 70%정도
변형 대(FSW대비) 중(FSW대비)
접합
재료
AI합금 대부분 어려움 대부분 어려움 (5000계열용이) 대부분 가능 (6000계열용이)
Cu합금 매우 어려움 어려움 (무산소동만 용이) 매우 용이함
이종 가능 가능 양호
결함 매우 심함 심함 적음
접합 전처리 필수(예열/산화층제거) 필수(산화층제거) 필요없음
접합부단명
마찰교반접합 적용 가능 이음부

태광테크는 기존의 맞대기, 필렛, 겹침등 모든 이음부 형상에 대하여 태광테크만의 고유 설계변경 방법을 통하여 변경, 적용이 가능합니다.

태광테크는 기존의 압출재부품에 대해서도 태광테크만의 고유 설계변경 방법을 통하여, 사이즈 확대 및 성능 향상을 위하여
적용이 가능합니다.

마찰교반접합부 품질 관리
  • 1. 방사선 테스트(Radiation Test, RT)
    • - 전자기적 방사선 파장을 사용하여 접합부 결함을 탐지
    • - 약 1mm 이상의 내부 결함 파악
  • 2. 액체 침투물 테스트(Penetrant Test, PT)
    • - 염료를 표면에 적용 시 비투과성 물질에서 표면적
      결함을 확인하는 비파괴 테스트
  • 3. 초음파 테스트(Ultrasonic Test, UT)
    • - 초음파를 사용하여 결함의 위치를 파악
  • 4. 접합부 강도 테스트

마찰교반접합은 재료의 용융점 이하에서 접합이 이루어짐으로 용융용접시 발생하는 여러 결함들을 방지할 수 있다. ㈜태광테크는 지속적인 기술개발을 통하여 접합대상이 기존의 알루미늄과 알루미늄 동종계의 경량합금에서 다양한 이종재의 합금 영역 뿐 아니라, 절강재료의 접합영역까지 확대 적용하고 있음.

C1020 FS
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
소재사이즈 00*250*5T
FSW 접합 두께 5T
마찰열 온도 약 800~900 ℃
접합 최대속도 500mm/min
최대 접합길이 Min. 20M / 1pass
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.
C1020 FS
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
소재사이즈 00*250*5T
FSW 접합 두께 5T
마찰열 온도 약 800~900 ℃
접합 최대속도 500mm/min
최대 접합길이 Min. 20M / 1pass
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.
C1020 FS
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
소재사이즈 00*250*5T
FSW 접합 두께 5T
마찰열 온도 약 800~900 ℃
접합 최대속도 500mm/min
최대 접합길이 Min. 20M / 1pass
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.
C1020 FS
소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
슬라브 원산지 일본 미쯔비시
소재사이즈 00*250*5T
FSW 접합 두께 5T
마찰열 온도 약 800~900 ℃
접합 최대속도 500mm/min
최대 접합길이 Min. 20M / 1pass
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.

㈜태광테크는 지속적인 기술개발을 통하여 접합대상이 기존의 알루미늄과 알루미늄 동종계의 경량합금에 머무르지 않고, 철강재료의 접합영역까지 확대 적용함으로써, 적용 분야를 다양하게 증가시키고 있음. 뿐만 아니라, 항상 새로운 FSW 적용제품과 FSW 장비를 개발하여 산업에 적용하고 있음.

C1020 FS
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저온분사코팅

  • 저온분사코팅 기술
  • 적용가능소재
  • CSC 동영상
저온분사기술은 분말을 소성변형을 이용한 적층성형 코팅 기술입니다.
  • 1. 코팅소재를 초음속(Super Sonic)의 가스 기류에 혼합
  • 2. 초음속으로 분사 후 모재에 충돌
  • 3. 모재와 코팅소재간의 소성변형 발생
  • 4. 이로 인해 코팅층을 형성시키는 고상상태 코팅기술
  • 1. 고상상태의 코팅기술이므로 나노 및 비정질 코팅이 가능
  • 2. 코팅층에 산화물 및 상변태가 일어나지 않으며 코팅분말재료의 고유물성을 유지
  • 3. 열에 민감한 구리, 티타늄 소재의 코팅이 가능
  • 4. 코팅대상물의 열영향을 최소화할 수 있으며 이종재료의 코팅도 가능
  • 5. 잔류응력이 낮아 두꺼운 코팅층 형성이 가능
기존코팅과의 차이점
구분 저온분사코팅 hvof plasma 용사 arc 용사 flame 용사
조도 (Roughness) X
기공도 (Porosity) X X X
산화도 (Oxidation) 1% 미만 1~3% 5~10% 10% 이상 10% 이상
적층율 (Efficiency) 60~80% 40~50% 50~60% - -

저온분사(Cold spray)코팅은 종래의 용사(Thermal spray)공정과 달리 코팅소재를 녹이지 않고 상태에서 코팅을 형성하는 고상공정기술로서 초기 분말소재를 유지한 코팅을 제조할 수 있습니다.
㈜태광테크는 지속적인 기술개발을 통하여 금속, 비철금속 및, 합금소재로 확대적용 하여 산업이 필요로 하는 고품질의 신뢰성 있는 제품을 개발하겠습니다.

C1020 FS
코팅소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
모재 일본 미쯔비시
CSC 코팅 두께 100*250*5T
코팅 온도 5T
코팅 최대속도 약 800~900 ℃
최대 코팅길이 500mm/min
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.
C1020 FS
코팅소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
모재 일본 미쯔비시
CSC 코팅 두께 100*250*5T
코팅 온도 5T
코팅 최대속도 약 800~900 ℃
최대 코팅길이 500mm/min
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.
C1020 FS
코팅소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
모재 일본 미쯔비시
CSC 코팅 두께 100*250*5T
코팅 온도 5T
코팅 최대속도 약 800~900 ℃
최대 코팅길이 500mm/min
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.
C1020 FS
코팅소재 무산소동 (C1020), 순도 99.96% 이상
모재 일본 미쯔비시
CSC 코팅 두께 100*250*5T
코팅 온도 5T
코팅 최대속도 약 800~900 ℃
최대 코팅길이 500mm/min
접합 특성 - 용접성 우수, 무결함, 접합부 재현성
- 마찰교반접합 문제 없음.

㈜태광테크는 지속적인 기술개발을 통하여 코팅대상이 순수메탈에만 머무르지 않고, 메탈합금 및 비금속 소재의 코팅영역 까지 확대 적용함으로써, 적용 분야를 다양하게 증가시키고 있음. 뿐만 아니라, 항상 새로운 CSC 적용제품과 CSC 장비를 개발하여 산업에 적용하고 있음.

C1020 FS
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마찰교반접합 저온분사코팅 연구기자재

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태광테크 소식

브로슈어

태광테크 소식

새로운 도전으로 미래를 만들어가는 태광태크의 홍보 동영상 입니다.
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    우주 / 항공 산업 분야 국내 최고 FSW기술을 통하여, 미래산업 개척
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    " 우주항공분야 핵심 부품기업"

     

    마찰교반접합(FSW) 기술은 우수한 접합특성을 바탕으로 우주항공산업 분야에서 10여년전부터 많은 연구개발이 이루어졌고, 현재 해외 많은 나라 (미국, 영국, 일본, 중국등)에서 활발히 적용되어지고 있습니다. 한국 역시, 2013년에 나로호를 성공적으로 발사시켰고, 이로 인해 항공우주연구소(KARI)에서는 한국형발사체(나로호 II)에 대하여 마찰교반접합(FSW)기술 적용을 검토중입니다. 이에,  ㈜태광테크는 세계적/국가적 흐름에 발맞추어 지속적으로 우주항공분야 관련 FSW 연구개발을 하고 있으며, 한국형 발사체 제작에 독자적 FSW기술을 바탕으로 적극적으로 참여, 우주항공 FSW 기술(장비) 및 제품을 개발하고 있습니다. 

     

    1. 핵심개발 부품 (알루미늄 추진체탱크) 

    

     

    

    

    •  ▣ 제품명 : 한국형발사체 추진체탱크
         - 적용 소재 : Al2219 또는 Al2195 소재
         - 핵심 기술 : 마찰교반접합(FSW), 정밀가공, 스피닝 
    •  ▣ 장점
         - 우수한 접합부 특성 (조직적/기계적특성-항복/인장/연신) 
         - 자동화기계접합을 통한 제품 재연성 및 생산성 탁월
         - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
         - 플라즈마아크용접(VPPAW)의 문제점(결함, 기공, 변형등)을 해결 가능 

         - 한국형 FSW 기술을 통한 적용 자율성 확보
    •  ▣ 주요 협력업체 :  한국항공우주연구원(KARI), 한국항공우주산업(KAI)등

     

    2. 해외 주요 적용 사례 

     

    
    • ▣ 미국 : NASA에서 2001년부터 FSW 연구개발.  2009년 이후로는 FSW 적용하여 발사체 전체를 제작
      ▣ 일본 : 2000년 중반 국가적인 차원에서 FSW를 도입하여 적극적으로 적용
      ▣ 중국 : 2000년 후반 대대적인 국가적지원을 통해 우주산업에 FSW를 적극적으로 적용
      ▣ 한국 : 나로호에는 미적용. 현재 개발중인 한국형발사체(나로호II)에 적용 예정
       
     
     
     
    IT (디스플레이/반도체) 분야 ㈜태광테크의 성장기반 사업
    x

     

    " 디스플레이분야 고기능성 핵심 부품기업"

     

    디스플레이분야에서는 알루미늄, 동합금 사용이 증가해왔고, 현재는 티타늄소재의 사용이 증가해져가고 있습니다. 그동안 마찰교반접합기술은  비철금속 박판소재에 한하여 적용이 되어져왔지만, (주)태광테크에서는 지속적인 연구개발을 통하여, 극후판 알루미늄 접합/티타늄 접합등과 같은 기존 마찰교반접합 기술이 접근하지 못했던  영역까지 범위를 넓히고 있습니다.

     

    1. 알루미늄 대형 챔버  

    

    

    

    

    

    • 
    • ▣ 제품명 : 알루미늄 대형 진공/열처리 챔버
        - 적용 소재 : Al6061-T651/T6
        - 핵심 기술 : 수직 마찰교반접합(HORIZONTAL FSW), 정밀가공, 아노다이징
    • 
    •  
    • ▣ 장점
        - 우수한 접합부 특성 (조직적/기계적특성-항복/인장/연신) 
        - 대일무역역조현상 해소 가능 - 해외수입 (일본)
        - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
        - 기존의 절삭가공을 통한 제조 > FSW 접합을 통한 제조 = 고품질화, 원가절감, 생산기간 단축 

        - 한국형 FSW 기술을 통한 적용 자율성 확보
    • 
    • 
    • ▣ 주요 협력업체 :  한국알박, 테라세미콘 등

     

    2. 티타늄 백킹플레이트

    

     

    

    

    

    

    

    

    • 
    • ▣ 제품명 : 티타늄 백킹플레이트
        - 적용 소재 : Ti Grade 1 / Grade 2 
        - 핵심 기술 : 쉴딩 마찰교반접합(Shieding FSW), 정밀가공
    • 
    •  
    • ▣ 장점
        - 고진공챔버내에서가 아닌 대기상태에서 접합 가능
        - 전자빔용접에 비해 저렴한 접합 비용 및 접합시간
        - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
        - 전자빔(EB Welding) 통한 제조 > FSW 접합을 통한 제조 = 고품질화, 원가절감, 생산기간 단축 

        - 한국형 FSW 기술을 통한 적용 자율성 확보
    • 
    • 
    • ▣ 주요 협력업체 :  한국알박, AKT, 아바코 등

     
     
     
    철도산업 분야 독자기술을 통한 독보적 시장 진출
    x

     

    " 철도산업분야 고속철도부터 경전철까지"

     

    2002년부터 일본은 A-Train 프로젝트를 통하여, 신칸센에 마찰교반접합(FSW)을 적용하고 있습니다. 이에 질세라, 철도산업 선진국들은 기존의 아크(ARC)용접에서 마찰교반접합으로 변경적용하고 있습니다. 현재, 일본을 선두로 중국, 영국, 미국, 프랑스등의 많은 나라들이 마찰교반접합을 이용하여 철도차량 핵심부품들을 제조하고 있습니다.  이에,  ㈜태광테크는 세계적/국가적 흐름에 발맞추어 지속적으로 철도산업분야 관련 FSW 연구개발을 하고 있으며, 2012년에 국내 최초로 KTX 철도차량부품을 FSW로 제작하여 납품하였고, 현재는 여러 국내외기관들과 협력하여, 철도차량 관련 FSW 기술 및 제품을 개발하고 있습니다.   

     

    1. 핵심 개발 부품 (철도차량 외장판넬) 

    

     

    

    • ▣ 제품명 : FSWed 철도차량 외장판넬
        - 적용 소재 : Al7020 소재
        - 핵심 기술 : 대형 마찰교반접합-10M이상 (FSW), 정밀가공 
    • ▣ 장점
        - 우수한 접합부 특성 (조직적/기계적특성-항복/인장/연신) 
        - 자동화기계접합을 통한 제품 재연성 및 생산성 탁월
        - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
        - 기존 MIG용접 문제점(결함, 기공, 변형등)을 해결 가능 

        - 한국형 FSW 기술을 바탕으로 일본과 차별화된 제품 생산 가능
    • ▣ 주요 협력업체 :  로템(ROTEM), 에스제이스틸등

     

    2. 해외 주요 적용 사례 

     

    

    

    • ▣ 일본 : 2000년 초부터 고속철도 신칸센에 FSW를 적용하여, 현재 모든 고속철도는 FSW 공정 적용
      ▣ 중국 : 2013년 처음으로 LARGE SCALE 외장판넬을 성공적으로 FSW 완료하여 철도차량 적용
      ▣ 미국/영국/프랑스 : 2000년 중반부터 자국의 고속철도에 FSW를 적용하고 있음.
      ▣ 한국 : 현재까지 외장판넬은 테스트 중임. 2012년부터 고속철도 알루미늄 하부블록 FSW 생산 적용

     

     
     
     
    자동차 산업 분야 국내 유일의 시장 개척
    x

     

    "자동차산업분야에 적합한 전용화된 FSW 기술"

     

    자동차 산업분야에서 마찰교반접합(FSW) 기술은 10여년전부터 적용 검토되어져 왔습니다. 자동차 산업의 특성상 쉽사리 적용되지 못하였지만, 최근 해외 여러나라들이 적극적으로 적용을 확대시킴으로써, 국내 자동차 업계에서도 발빠르게 접목하기 위해서 움직이고 있다. (주)태광테크는 세계적인 흐름에 맞추워 현대자동차, 기아자동차, 삼성자동차등 국내자동차업계와 함께 다양한 자동차용 FSW 부품 및 자동차 생산라인용 FSW 시스템을 개발하고 있고, 한국형 FSW 기술을 바탕으로 기술의 선진화를 이루기 위해 최선을 다하고 있습니다. 

     

    1. 알루미늄 휠 (Wheel)  : RIM+DISK FSW 

    

     

    

     

     

    • 제품명 : FSWed 알루미늄 휠 (RIM+DISK)
        - 적용 소재 : A356-T6 소재
        - 핵심 기술 : 회전타입 마찰교반접합기술 (15~21inch), 무인자동화 기술

    
    
     

    • ▣ 장점
        - 프랑스에서 먼저 자동차 휠에 FSW 기술을 적용하였음.
        - 우수한 접합부 특성 (조직적/기계적특성-항복/인장/연신) 

        - 자동화기계접합을 통한 제품 재연성 및 생산성 탁월
        - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
        - RIM+DISK 일체형에 비해 경량화, 고품질화, 고생산성화 달성 가능 
        - 한국형 FSW 기술을 바탕으로 차별화된 제품 생산 가능

    
    
     

    • ▣ 주요 협력업체 :  핸즈코퍼레이션, 성우오토모티브, 현대자동차등

     

     

    2. 알루미늄 휠 (Wheel) : RIM FSW

     

    

      

      

      

       

       

    •  
    • ▣ 제품명 : FSWed 단조 알루미늄 휠림 (RIM)
        - 적용 소재 : Al5052 / Al6061 
        - 핵심 기술 : 파이프타입 마찰교반접합기술 (15~21inch), 자동화장비 기술
    • 

    • ▣ 장점

        - 우수한 접합부 특성 (조직적/기계적특성-항복/인장/연신) 
        - 자동화기계접합을 통한 제품 재연성 및 생산성 탁월
        - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
        - 주조형 Al 휠 대비 경량화, 고품질화, 고생산성화 달성 가능 
        - 한국형 FSW 기술을 바탕으로 차별화된 제품 생산 가능


    • 
    • ▣ 주요 협력업체 :  핸즈코퍼레이션, 성우오토모티브, 현대자동차등

    

    

     

     

    3. 자동차 차체 샤시 : Steel + Al FSW 

    • 

    • ▣ 제품명 : FSWed 알루미늄 차체샤시
        - 적용 소재 : Aluminum / Steel 이종 소재 
        - 핵심 기술 : 이종 FSW접합 기술, 자동화장비 기술



    • 
    • 
    • ▣ 장점
        - 2013년 4월 일본의 혼다(honda)에서 미국의 어코드(Accord)차량에 적용함
        - 현존하는 용접방법중 이종용접에 가장 우수한 접합부 특성을 보임
        - 자동화기계접합을 통한 제품 재연성 및 생산성 탁월
        - 잔류응력 최소화를 통한 용접변형 감소
        - 주조형 Al 휠 대비 경량화, 고품질화, 고생산성화 달성 가능 
        - 한국형 FSW 기술을 바탕으로 차별화된 제품 생산 가능
    • 



    • 
    • ▣ 주요 협력업체 :  현대자동차, 엠에스오토텍, 화신, 오스템등

     

     

     

     
     
       

       

       

       

       

       

       
       
       
      조선 / 방산 산업 분야 FSW 노하우를 바탕으로 신 성장사업분야 개척
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      "조선분야 대형 FSW부품 전문기업"

       

      국내 조선산업은 스틸선박을 주로 제조하기 때문에 기존 아크용접을 중심으로 용접기술이 발달하였지만, 유럽의 경우에는 일찍부터 크루즈선의 선박판넬에 마찰교반접합(FSW)을 개발 및 적용해왔습니다. 최근 국내 조선산업도 에너지절감을 위한 경량화 목적 및 담수에 의한 내부식성을 강화하기 위해 비철소재 사용이 증가되어지고 있습니다. 이로인해 (주)태광테크는 국내 조선업계 BIG3(대우조선해양, 삼성중공업, 현대중공업)와 다양한 채널을 통해 교류하고, 제품개발에 박차를 가하고 있습니다.

       

      1. 핵심개발 부품 (대구경 Cu-Ni 파이프) 

      

       

      

       

      • ▣ 제품명 : 대구경 Cu-Ni 파이프
          - 적용 소재 : 64%Cu-36%Ni
          - 핵심 기술 : 파이프 마찰교반접합(FSW), 정밀가공, 롤밴딩 
      • ▣ 장점
          - 롤(Roll) 밴딩장비와 마찰교반접합(FSW)기술을 융복합 결합시킨 하이브리드 기술

          - 우수한 접합부 특성 (조직적/기계적특성-항복/인장/연신) 
          - 자동화기계접합을 통한 제품 재연성 및 생산성 탁월
          - 1STEP 자동화 FSW 공정 가능, 생산량 증대
         
          - 기존 TIG용접 대비 기공, 결함등의 미발생에 의한 파이프 리크문제 해결 

          - 한국형 FSW 기술을 통한 적용 자율성 확보
      • ▣ 주요 협력업체 :  대우조선해양, 현대중공업, 삼성중공업등

       

      2. 해외 주요 적용 사례 

      

      

      • ▣ 유럽 : 크루즈선의 제조가 많은 노르웨이등 유럽국가를 중심으로 마찰교반접합이 활발히 적용되어지고 있음 
        ▣ 한국 : 동남아지역에서 알루미늄 요트, 보트에 대한 수요가 높아지면서, 요트업체를 중심으로 마찰교반접합이 연구 
                
          개발되어지고 있으며, 부유식 원유생산저장하역설비(FPSO)를 한국이 주도적으로 제작하면서, 많은 비철금속
                  (Al alloy, Cu alloy등)이 사용이 증대되어지고, 마찰교반접합의 적용 연구가 활발히 진행되어지고 있음.
       
       
       
      원자력 / 핵산업  
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      • 우주 / 항공  산업 분야
      • IT(디스플레이 / 반도체)분야
      • 철도산업 분야
      • 자동차 산업 분야
      • 조선 / 방산 산업 분야
       
      원자력산업
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      한국형 고준위 핵폐기물(사용후 핵연료) 처분용기

       

       

      국내 전력수요에 대한 원자력 발전의 의존도가 커지면서 사용후 핵연료가 누적되고 있으며, 각 원전별 2016~18년부터 포화가 예상되고 있습니다. 그러나 처분관련하여서 전세계적으로 실제 운영하는 사례는 없으나, 여러 국가에서 직접처분을 위한 다각도의 실증시험을 진행하고 있고, 특히 스웨덴 및 핀란드와 같은 원자력 선진 국가에서는 수십년전부터 처분에 대한 연구 진행, 처분 용기 설계, 용기 제조기술 선정 및 실증시험을 진행하고 있습니다.

      국내에서는 (주)태광테크가 유일하게 원자력연구원과 한국지형에 적합한 처분용기 개발(심층처분에 따른 부식시험 및 용기 제조관련 기술개발)을 2006년 이래로 진행해 오고 있으며, 축소형 처분용기의 제작 및 심층처분시험을 수행하고 있습니다.

       

       

      1. 고준위 핵폐기물 처분용기 비교

      

      ▶ 제품명 : 한국형 고준위 핵폐기물 처분용기

       - 내부 셀 : Cast Iron (방사능 차폐)

       - 피복소재 : Pure Copper (내부식)

       - 핵심기술 : 저온분사 코팅기술, 접합기술

       

      

      

      

      

      

      

      

      

      

      

      ▶ 산업동향

       - 후쿠시마 원전사고에 따른 원자력 발전소 안전 및 사용후 핵 연료의 안전처분에 대한 관심 증대

       - 사용후 핵연료의 처분 정책에 대한 방향설정 및 준비
        : 국내의 경우 정책 입안을 위한 처분용기 공론화 위원회 출범 (2013.12.17)

       

      

      2. 해외 주요개발 사례

      

      ▶ 미국, 스웨덴, 핀란드, 캐나다, 독일, 스페인 : FSW 적용 처분용기 개발 및 실증평가 中, 심층처분 운영계획 

      ▶ 영국, 프랑스, 러시아, 인도, 중국, 일본 : 사용후 핵 연료에 대한 재처리

      ▶ 기타 국가 : 대부분 처분에 대한 정책정 방향설정중

      ▶ 한국 : 직접처분시 대응방안으로 처분용기 개발 진행중

      

      가전산업
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       제품 고 부가가치 고상공정기술

       

      

      저온분사기술은 초기 분말 소재 고유의 특성을 유지한 코팅층 형성이 가능한 기술로서 제품에 요구되는 특성을 가진 분말소재를 코팅함으로서 제품의 외부에 전면 혹은 국부적으로 기능성 코팅의 부여가 가능한 코팅 기술로 제품의 부가가치를 향상하는 최신 코팅 공정기술입니다.

       

      1. 다이캐스팅 제품의 표면처리

       

      ▶ 제품명 : 대형 TV 고정 프레임

      - 적용소재 : Al1000 소재, Ni계 소재 등

      - 핵심기술 : 코팅 표면 제어기술

       

      ▶ 장점

      - 다이캐스팅 제품의 표면에 일부 혹은 전면에 다른 금속성 표면의 부여가 가능

      - 대형 다이캐스팅의 표면처리를 통한 디자인성 부여

      - 자동화 공정적용에 따른 제품 재연성 및 생산성 제고

      

      

      리페어코팅
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      경량 비철금속소재의 표면처리 및 보수에 최적화 기술

       

       

      수송기기의 경량화를 통한 에너지 효율제고와 같은 이유로 자동차, 항공, 선박등에 있어서 비철금속소재 및 비철금속으로 제조된 부품의 사용이 증대되고 있습니다. 특히 항공산업에 있어서 주요 부품이 알루미늄계 합금으로 이루어져 있고, 최근들어서 전투기 및 헬기와 같은 부분에 있어서는 Mg계 합금의 사용이 증대되고 있습니다. 그러나 비철소재의 제조 및 부품화에 있어서 종래의 용융기반 기술의 적용시 결함 및 불량의 발생이 증가됨에 따라서 이를 대체/보완하는 기술에 대한 니즈가 커지고 있습니다. 

      (주)태광테크가 보유한 저온분사 기술은 경량 비철합금소재의 표면처리 및 보수에 최적화된 기술로 다양한 산업분야에 그 적용분야를 확대하도록 하겠습니다.

       

      1. 항공산업 치공구 용접부 보수사례

       

      ▶ 제품명 : 항공기 날개 제작용 치공구 광폭판

      - 적용소재 : Al6061

      - 코팅소재 : Al MMC 분말

      - 핵심기술 : 국부 저온분사코팅, 사상기술

       

      ▶ 장점

      - 광폭판 제작시 Tig 용접부 기공에 대한 국소 보수코팅

      - 모재에 인가되는 열영향이 거의 없기 때문에 제품의 용접변형 없음

      - 용접 기공에 대한 전처리 및 저온분사 코팅을 통한 보수코팅 후 사상

       

       

      2. 해외 항공기 관련 보수 사례

       

      

      

      

      ▶ 제품명 : 아파치 메인 랜딩기어, UH-60 기어박스

      - 적용소재 : Al계 합금, Mg계 주조품

      - 코팅소재 : Al계 합금

       

      ▶ 장점

      - 비철부품-철계부품과의 갈바닉 부식에 따른 요소부품의 손상부 보수코팅

      - 부식에 의한 손상부에 대한 보수코팅으로 부품교체비용 절감

      - 철계 소재와 병행된 주조품의 갈바닉 부식 방지에 최적공정

       

       

      3. 타이어 몰드 보수 사례 

      

      ▶ 제품명 : 자동차 타이어 제조용 알루미늄 몰드

      - 적용소재 : Al계 합금

      - 코팅소재 : Al계 합금

       

      ▶ 장점

      - 손상부 국부 보수코팅으로 원자재 저감 및 빠른 회전율로 고객사 금융비용 절감

      - 자동화 공정라인 적용에 따른 재연성 및 생산성 향상

      - 사용후 잔류 분말에 대한 재활용으로 생산효율 향상

      기타
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      금속 소재 3D Forming 최적 기술

      

      저온분사기술은 초기 분말소재의 용융없이 고속으로 분말을 적층성형하는 고상공정으로 모재의 변형 없이 두꺼운 코팅이 가능한 3D forming 기술입니다. 최근 각광받고 있는 3D printing과 유사한 공정을 가지고 있으며 금속소재의 3차원 형상의 제품의 구현이 가능함으로 일체화 부품 성형공정 (Additive Manufacturing Process)으로 각광받고 있는 공정기술입니다.

       

      1. Copper 소재 3D Forming  

       

       

       

      ▶ 제품명 : 이종재료 튜브 일체화 성형제품

      - 적용소재 : Al6061 파이프

      - 코팅소재 : Cu 분말

      - 핵심기술 : 3D Forming용 저온분사 코팅기술

       

      ▶ 장점

      - 모재의 변형 및 열적 응력이 없는 후육의 Cu 층 제조가 용이 (20t 이상 가능)

      - 모재와 다른 소재를 이용한 일체화 성형부품 제조

       

       

       

      기능성 코팅의 최적공정기술

       

      저온분사기술은 초기 분말소재의 고유 특성을 유지한 코팅층의 형성이 가능한 기술로 제품에 요구된 특성에 최적인 소재를 필요부에 코팅함으로서 제품의 기능성 부여 및 제조비용 저감에 최적인 코팅기술입니다.

       

       

      1. DBC 및 IMS 기판

       

      

       

      ▶ 제품명 : DBC (Direct Bonded Copper) 기판

      - 적용소재 : Al2O3, AlN

      - 코팅소재 : Cu, Al 분말

      - 핵심기술 : 금속-세라믹 조합에 대한 저온분사 코팅기술

       

      ▶ 장점

      - 세라믹 소재에 직접 Cu 코팅층의 형성이 가능함으로 다양한 형태 및 두께 제어 용이

      - 종래 화학약품으로 식각, 기판의 패턴성형 공정을 코팅공정으로 대체함으로 유해폐기물이 없는 친환경 공정제공

      - 연속공정에 의한 Wire-bonding이 필요한 부분에 Ag, Ni, Al 등의 필러 코팅으로 생산성 향상

       

      

      2. 방열기판

        

      

       

      ▶ 제품명 : LED 공장등용 방열기판

      - 적용소재 : Al 6063

      - 코팅소재 : Cu 분말

      - 핵심기술 : 방열특성 향상기술

       

      ▶ 장점

      - 고용량 LED 등에서 발생하는 열을 열 전달 성능이 우수한 구리소재를 이용하여 알루미늄 방열판으로 빠른 확산유도

      - 알루미늄 고유의 산화피막을 깨고 구리-알루미늄 접촉에 의한 우수한 열전달(방출) 성능

       

       

      3. 브레이징 적용 부품

        

      ▶ 제품명 : 엔진오일 쿨러

      - 적용소재 : Al-Si, BNi

      - 핵심기술 : Clogging 방지 노즐 설계기술

       

      ▶ 장점

      - 고가의 Clad 판재의 사용 대비 접합이 발생하는 부분의 코팅으로 원자재 비용 절감

      - Brazing용 insert foil의 대체를 통한 공정 자동화 및 생산비용 절감

      자동차 / 조선
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      오일 / 가스
      x
      Repair군
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      경량 비철금속소재의 표면처리 및 보수에 최적화 기술

       

       

      수송기기의 경량화를 통한 에너지 효율제고와 같은 이유로 자동차, 항공, 선박등에 있어서 비철금속소재 및 비철금속으로 제조된 부품의 사용이 증대되고 있습니다. 특히 항공산업에 있어서 주요 부품이 알루미늄계 합금으로 이루어져 있고, 최근들어서 전투기 및 헬기와 같은 부분에 있어서는 Mg계 합금의 사용이 증대되고 있습니다. 그러나 비철소재의 제조 및 부품화에 있어서 종래의 용융기반 기술의 적용시 결함 및 불량의 발생이 증가됨에 따라서 이를 대체/보완하는 기술에 대한 니즈가 커지고 있습니다. 

      (주)태광테크가 보유한 저온분사 기술은 경량 비철합금소재의 표면처리 및 보수에 최적화된 기술로 다양한 산업분야에 그 적용분야를 확대하도록 하겠습니다.

       

      1. 항공산업 치공구 용접부 보수사례

       

      ▶ 제품명 : 항공기 날개 제작용 치공구 광폭판

      - 적용소재 : Al6061

      - 코팅소재 : Al MMC 분말

      - 핵심기술 : 국부 저온분사코팅, 사상기술

       

      ▶ 장점

      - 광폭판 제작시 Tig 용접부 기공에 대한 국소 보수코팅

      - 모재에 인가되는 열영향이 거의 없기 때문에 제품의 용접변형 없음

      - 용접 기공에 대한 전처리 및 저온분사 코팅을 통한 보수코팅 후 사상

       

       

      2. 해외 항공기 관련 보수 사례

       

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      ▶ 제품명 : 아파치 메인 랜딩기어, UH-60 기어박스

      - 적용소재 : Al계 합금, Mg계 주조품

      - 코팅소재 : Al계 합금

       

      ▶ 장점

      - 비철부품-철계부품과의 갈바닉 부식에 따른 요소부품의 손상부 보수코팅

      - 부식에 의한 손상부에 대한 보수코팅으로 부품교체비용 절감

      - 철계 소재와 병행된 주조품의 갈바닉 부식 방지에 최적공정

       

       

      3. 타이어 몰드 보수 사례 

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      ▶ 제품명 : 자동차 타이어 제조용 알루미늄 몰드

      - 적용소재 : Al계 합금

      - 코팅소재 : Al계 합금

       

      ▶ 장점

      - 손상부 국부 보수코팅으로 원자재 저감 및 빠른 회전율로 고객사 금융비용 절감

      - 자동화 공정라인 적용에 따른 재연성 및 생산성 향상

      - 사용후 잔류 분말에 대한 재활용으로 생산효율 향상

       

      기타
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      금속 소재 3D Forming 최적 기술

      

      저온분사기술은 초기 분말소재의 용융없이 고속으로 분말을 적층성형하는 고상공정으로 모재의 변형 없이 두꺼운 코팅이 가능한 3D forming 기술입니다. 최근 각광받고 있는 3D printing과 유사한 공정을 가지고 있으며 금속소재의 3차원 형상의 제품의 구현이 가능함으로 일체화 부품 성형공정 (Additive Manufacturing Process)으로 각광받고 있는 공정기술입니다.

       

      1. Copper 소재 3D Forming  

       

       

       

      ▶ 제품명 : 이종재료 튜브 일체화 성형제품

      - 적용소재 : Al6061 파이프

      - 코팅소재 : Cu 분말

      - 핵심기술 : 3D Forming용 저온분사 코팅기술

       

      ▶ 장점

      - 모재의 변형 및 열적 응력이 없는 후육의 Cu 층 제조가 용이 (20t 이상 가능)

      - 모재와 다른 소재를 이용한 일체화 성형부품 제조

       

       

       

      기능성 코팅의 최적공정기술

       

      저온분사기술은 초기 분말소재의 고유 특성을 유지한 코팅층의 형성이 가능한 기술로 제품에 요구된 특성에 최적인 소재를 필요부에 코팅함으로서 제품의 기능성 부여 및 제조비용 저감에 최적인 코팅기술입니다.

       

       

      1. DBC 및 IMS 기판

       

      

       

      ▶ 제품명 : DBC (Direct Bonded Copper) 기판

      - 적용소재 : Al2O3, AlN

      - 코팅소재 : Cu, Al 분말

      - 핵심기술 : 금속-세라믹 조합에 대한 저온분사 코팅기술

       

      ▶ 장점

      - 세라믹 소재에 직접 Cu 코팅층의 형성이 가능함으로 다양한 형태 및 두께 제어 용이

      - 종래 화학약품으로 식각, 기판의 패턴성형 공정을 코팅공정으로 대체함으로 유해폐기물이 없는 친환경 공정제공

      - 연속공정에 의한 Wire-bonding이 필요한 부분에 Ag, Ni, Al 등의 필러 코팅으로 생산성 향상

       

      

      2. 방열기판

        

      

       

      ▶ 제품명 : LED 공장등용 방열기판

      - 적용소재 : Al 6063

      - 코팅소재 : Cu 분말

      - 핵심기술 : 방열특성 향상기술

       

      ▶ 장점

      - 고용량 LED 등에서 발생하는 열을 열 전달 성능이 우수한 구리소재를 이용하여 알루미늄 방열판으로 빠른 확산유도

      - 알루미늄 고유의 산화피막을 깨고 구리-알루미늄 접촉에 의한 우수한 열전달(방출) 성능

       

       

      3. 브레이징 적용 부품

        

      ▶ 제품명 : 엔진오일 쿨러

      - 적용소재 : Al-Si, BNi

      - 핵심기술 : Clogging 방지 노즐 설계기술

       

      ▶ 장점

      - 고가의 Clad 판재의 사용 대비 접합이 발생하는 부분의 코팅으로 원자재 비용 절감

      - Brazing용 insert foil의 대체를 통한 공정 자동화 및 생산비용 절감

      • 태양광 / 전기전자
      • 원자력 / 방산
      • 항공 / 우주
      • 생활 / 가전
       
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